18 августа 2022 года на базе ФГАУ «Конгрессно-выставочный центр «Патриот» в рамках Международного военно-технического форума «Армия-2022» состоялось заседание Комитета по развитию роботизированных технологий на отечественных промышленных предприятиях по теме: «Развитие промышленных технологий, автоматизация рабочих мест и совершенствование производственных систем».

В работе Комитета приняли участие представители ведущих предприятий и ВУЗов страны в области цифровых технологий: Госкорпорация «Росатом», Госкорпорация «Ростех», Госкорпорация «Роскосмос», АО «Концерн ВКО «Алмаз-Антей», Московский физико-технический институт, Южно-Уральский государственный университет и другие.

Встречу открыл директор-главный конструктор Государственного научного центра Российской Федерации «Центральный научно-исследовательский и опытно-конструкторский институт робототехники и технической кибернетики» (ГНЦ РФ ЦНИИ РТК) Александр Лопота, который обозначил основные тенденции развития робототехники в России: эко-системы «Человек-робот», развитие беспилотников и логистических систем, а также перспективы в области транспортных систем энергетики.

Производственные предприятия обсудили несколько актуальных и важных тем.

В частности, участники рассмотрели тесную связь сквозного управления жизненным циклом продуктового потока с опытно-конструкторским проектированием с последующей цифровой трансформаций в виде цепочки: техническое задание – 3D-модель – конструкторская документация – техпроцесс – планирование – управление производством.

В атомной отрасли традиционно лидирующие позиции в области проектирования занимают предприятия машиностроительного дивизиона (АО «ОКБМ Африкантов», АО ОКБ «ГИДРОПРЕСС», АО «ЦКБМ» и др.). В ряде из них уже создаются и развиваются процессные цифровые ПСР-образцы, основанные на применении подходов цифровой трансформации.

В качестве одной из наиболее значимых проблем обозначены низкие темпы актуализации методологии и стандартизации. Отставание нормативной базы (ГОСТ РВ, ОСТ и т.д.) от динамично развивающегося направления цифровизации особенно заметно в ОПК и в сфере микроэлектроники.

В области промышленного производства на форуме была представлена совместная работа Фонда перспективных исследований с ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт автоматики им. Н.Л. Духова» (предприятие Госкорпорации «Росатом») в части пилотной разработки системы контроля ручных операций по видеоизображению - технологии искусственного интеллекта и дополненной реальности для повышения производительности труда в машиностроении. К преимуществам данного решения относится встроенный контроль качества при выполнении технологических операций с применением машинного зрения. Эта технология облегчает работу оператора и контролера на сборочных операциях, что позволяет снизить их нагрузку, стабилизировать колебания процесса, исключить ошибки и доработки. Тестовая апробация уже прошла в ПАО «КАМАЗ» (серийное производство) и АО «НПО Энергомаш» (единичное производство). Данное решение востребовано в рамках развития цифровых ПСР-образцов в продуктовых потоках и в ближайшее время Госкорпорация «Росатом» и АО «Производственная система «ПСР» (организация  Госкорпорации «Росатом») приступят к переговорам по его практическому внедрению на предприятиях атомной отрасли.

Компания ООО «МИКОНТ» (российский разработчик и производитель современных высокоэффективных программно-технических комплексов, применяемых в бортовых и встраиваемых системах управления, а также в автоматизированных системах управления оборудованием и технологических процессов) выступила с докладом о создании модельного ряда роботизированных гусеничных платформ для дорожно-строительной и добывающей отраслей промышленности. Компанией представлены различные решения на роботизированных гусеничных платформах с дистанционным управлением по бортовой шине CAN (специализированный CAN-протокол). К преимуществам данной техники относятся: повышение производительности труда (один оператор – группа машин); оснащение видеонаблюдением, навигационной системой (трекерами), техническим зрением, беспроводной связью и т.д. Использование подобного транспорта включает возможность цифрового измерения местности с непрерывным анализом рельефа, что крайне важно, т.к. он меняется под воздействием техники в процессе эксплуатации.

Данное решение может быть крайне полезно при цифровизации в ПСР-инжиниринге, например, при масштабных стройках АЭС и других объектов.

Московский государственный технологический университет Станкин представил решения в области технологии BIG DATA. Им разработаны, изготовлены и внедрены управляющие шкафы с имитационным программным обеспечением для логического анализа сотен рецептур и конструирования безопасного управления дистанционным доступом. Также в реализации система для управления асинхронными двигателями индустриального транспорта, приводами оборудования, электроклапанами и микропроцессорная система опроса датчиков обратных связей.

Применение подобных цифровых решений могут быть рассмотрено при создании образцовых ПСР-потоков непрерывного производства в качестве предиктивной аналитики, например, на таких предприятиях Госкорпорации «Росатом», как АО «ПО «Электрохимический завод», АО «Хиагда», АО «Далур».

Особое место в дискуссиях занял вопрос о подготовке новых кадров, способных руководить внедрением цифровых решений на промышленных предприятиях. Представитель ЮУрГу выступил с докладом о сложностях подготовки и востребованности на предприятиях бакалавров, магистров по специальности «Мехатроника и робототехника». В соответствии с ожиданиями промышленного сектора введена новая специальность «Интегратор». Это специалист, имеющий компетенции для объединения подходов традиционного машиностроения и робототехники (робот + ЧПУ станок). Такие специалисты уже востребованы в существующих производствах, которые встали на путь цифровой трансформации.                              

«В 2022 году на ведущих предприятиях Госкорпорации «Росатом» цифровая трансформация реализуется в контексте Lean Smart Plant или «Цифровое ПСР-предприятие» через создание и развитие образцовых продуктовых потоков и процессов. Мы разработали методологию внедрения образцов, основанных на инструментах бережливого производства в связке с решениями «Индустрии 4.0». Такой подход позволяет получить синергетический эффект от внедрения улучшений. Также в работе я уделяю особое внимание новым цифровым решениям, позволяющим оптимизировать традиционные инструменты бережливого производства, например, на смену классическому картированию потока приходят новые приемы по имитационному моделированию (создание цифрового двойника завода), что существенно позволяет сократить время реакции на изменения и своевременно принимать решения по адаптации продуктовых потоков под потребность Заказчика», - комментирует руководитель проекта АО «ПСР» Прохоренков Кирилл.